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【摘要】干式复合的干燥过程处理不当，极易引发复合质量问题。本文总结了因干燥过程产生的六大质量问题。

【正文】

1、产生泡点或斑点，影响复合膜外观。

在线烘干不充分是原因之一，如果烘干不充分，残留溶剂过多，和第二层粘合后，溶剂还要挥发，如果有大量溶剂持续挥发，就有产生泡点或斑点的风险。假如复合有印刷PET//AL膜结构的，把AL做为涂胶面也可降低产生斑点的风险，因为AL膜面较光滑平整，不但有助于胶水的流平，同时对溶剂的吸附没有印刷油墨层那么强，便于溶剂在烘箱内充分挥发。

2、单层膜在烘箱内折皱，复合后有折痕。

如果烘箱内进风量和排风量悬殊大，在烘箱内的风速较大，就会吹折单层已涂过胶水的材料，这样经过复合压辊后就会形成折皱。要改善就必须对进出风量进行调整，也可在不影响残留溶剂量的情况下，对容易产生折皱的烘干区域稍稍打开烘箱盖，降低烘箱的密封性，让外部空气进入对烘箱内气流进行平衡。

3、影响复合强度。

在保证基材电晕值和胶水性能和配比没有问题的情况下，要理解烘干对复合强度的影响。在线烘干主要的作用就是挥发多余溶剂，溶剂在烘干系统中挥发越充分，其复合强度也会相应地越高。根据稀释剂醋酸乙酯的特性，第一节烘箱的温度一般应在60℃，第二节和第三节的温度则提高到70℃和80℃，这三节烘箱的温度有时会跟据实际加工的产品结构作相应的降低和提高，一般不要超过15℃，以5~10℃为宜，如三节烘箱温度设置为：55℃、65℃、75℃或70℃、80℃、90℃，但一定要保证烘干通道内温度呈阶梯式上升，才能保证溶剂的充分挥发。如果刚进入的第一节烘箱内温度过高，迅速烘干了涂胶膜表层，内层无法烘干，不仅影响复合强度，油墨或胶粘剂中的溶剂没有完全挥发，也会影响残留溶剂量，还可能会带来复合的泡点，最可怕的是热稳定性差的材料可能会带来印刷图案间距的过度拉伸，造成复合膜报废。

4、影响复合材料的卫生性即残留溶剂量高，有不良异味，如果污染到内容物，就会对人体带来危害。

在干式复合工艺中，大多使用醋酸乙酯稀释胶粘剂，所以除了胶粘剂本身的溶剂外，醋酸乙酯是要控制的重点。当然，不同薄膜基材和不同油膜厚度对溶剂的吸附不同，干复的烘干参数和其他参数也不是一成不变的。比如，OPP比PET对溶剂的吸附力要大，两者的加工工艺参数就会有不同，如果烘干参数接近，加工OPP层复合膜时，就要相应降低机器速度。还要考虑烘箱温度稳定的重要性，充分理解烘箱温度的波动对溶剂残留的量的影响，如果烘箱温控表的精度在上下5℃，就必须要验证所生产的产品，在上下5℃有波动时的复合膜的溶剂残留量，确保数据达标。如果刚开始复合时，有溶剂残留量偏高的情况，就必须在启动开机之前开风机空加热3~5min，让整个烘干系统的温度达到一致，以有利于正式加工产品一开始就能有效挥发残留溶剂。

5、离线烘干不良，即在熟化室内熟化不充分或熟化太过分。

离线烘干的温度和时间要和复合材料的结构和所使用的胶水相匹配，不同的胶水所要求的熟化温度和时间有很大的差别，一般结构所使用的胶水在35℃~45℃熟化，24~48h即可；水煮结构通常会在45℃~55℃熟化，48~72h；高温蒸煮材料结构要在50℃~60℃熟化，72~96h。如果温度和时间达不到工艺要求，双组分胶水交联反应不充分，可能会造成复合强度不达标，但是如果在高温的环境中材料存放时间过长，反而可能会降低某些材料层层之间的复合强度，同时会影响到制袋时的热封强度和走膜的顺畅性。主要的原因是塑料膜在高温环境下会加速膜内添加剂的游离析出，到达膜表面后影响薄膜正常的性能，如摩擦系数、热封性等。两层以上结构的复合材料，要分开进行多次复合的，是要复合一层熟化一层还是要依次复合完成再熟化，就需要权衡利弊，有选择性地操作。分层熟化的优点是质量稳定，减少复合起皱的影响；一次性完成的好处是生产效率高，且便于管理，但有起皱的质量隐患。

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